[摘要]本文主要通過工地實驗室測得的實際數據來分析預制軌道板C60砼塌落度損失過快的原因，來指導今后高標號砼的施工，保證砼施工的順利進行。
[關鍵詞]減水劑塌落度損失相容性
1、工程簡介
中交路建德惠軌道板場（13＃板場）中心位于哈大鐵路客運專線主線樁號DK771+950處，板場規劃占地面積為75畝，主要承擔主線DK736+719.76～DK784+805.4全長48.086km范圍內軌道板的預制鋪設任務，其中包括32m箱梁1315片，24m箱梁18片，連續梁（32m＋48m＋32m）一座，路基兩段共4.493km。哈大鐵路客運專線地處嚴寒地區，工程結構質量要求高,混凝土結構的設計使用年限為100年，因此必須配制出具有良好和易性、高流動性、高耐久性的高性能混凝土,以滿足工程結構和結構物施工的需要。所以砂、石、水泥、外加劑、外摻料、等混凝土料源調查和檢驗，選擇性能滿足要求且經濟、料源穩定的原材料尤為重要。我預制軌道板砼設計強度為C60。
2、C60軌道板配合比
為了保證軌道板的外觀質量和提高砼的強度，在C60砼的配合比中摻入了HJSX-A聚羧酸系高性能減水劑。我軌道板C60理論配合比為：1：1.54：2.73：0.11：0.011：0.30；分別表示水泥：砂：石子：水：摻合料：減水劑，（每立方米用料：水泥441kg,細骨料677kg，粗骨料粒徑5～20mm的1203kg
,一級摻合料49kg，HJSX-A聚羧酸系高性能減水劑4.9kg,拌和水132kg），其減水劑的摻量是根據生產廠家提供的數據而做的，在拌和站實測坍落度為90~110mm，而實際砼到達施工現場，立即用坍落筒做其坍落度，僅為30~40mm左右，從拌合站到施工現場僅有1公里的路程，砼斗車到達施工現場也只要2~3分鐘時間，砼的坍落度損失過快，究其原因，我認為影響坍落度損失的原因有以下幾個因素。
3、影響預制軌道板砼的坍落度損失的因素
3．1．減水劑的摻量
減水劑的摻量通常根據外加劑說明書提供的標準摻量和有關摻量范圍的技術參數，結合材料、工程的具體要求選定。我項目部所用的減水劑是山西黃河生產的HJSX-A型高性能減水劑，屬于聚羧酸系高性能減水劑，摻量范圍在0.8~1.2%之間，最先我板場C60砼的配合比中減水劑的摻量為1.0%。由于每批新到的水泥和摻合料溫度特別高，需水量大，水化反應快，使混凝土坍落度損失加快，經過試驗和不斷的總結經驗，發現是外加劑同水泥不匹配。后經過試驗室多次試驗驗證把減水劑的摻量增加為1.2%，事實證明新調整的配合比確實比原來的配合比砼坍落度損失小（見表1）。
3．2．水泥與減水劑的相容性
3．2．1．砼拌合時容易出現閃凝現象。閃凝現象是指在各種內部和外部因素影響下，水泥和水的化學反應過速，幾乎達到了僚亂的程度，以致頓時失去所有的
坍落度，“閃凝”現象是不能恢復的，閃凝現象在一定條件下與減水劑和水泥都有關，減水劑對摻硬石膏的硅酸鹽水泥會發生“閃凝現象”，主要原因是這些減水劑不同程度地降低了硬石膏的溶解度或溶解速度，以及使硅酸鹽水泥及鋁酸鹽礦物水化作用加快，但摻二水石膏的水泥沒有閃凝現象，原因是這些減水劑對二水石膏溶解度不僅不降低而且會有促進作用，我項目部用的是吉林亞泰水泥，吉林亞泰水泥主要是摻石膏的硅酸鹽水泥，其化學性質正好與減水劑的性能相克，故造成坍落度的閃凝現象，為此我重點的說說外加劑與減水劑的匹配性，外加劑性能是指在混凝土檢驗用材料、試驗條件作了嚴格規定的條件下，對混凝土中使用外加劑而引起的必然變化而表示的。經過按國家標準檢驗合格的外加劑，在有的水泥系統中，高性能減水劑在低水灰比的混凝土中不同程度地存在坍落度損失快的問題；而在另一些水泥系統中，水泥和水接觸后在初始60~90分鐘內，大坍落度仍能保持，沒有離析和泌水現象。前者，外加劑和水泥是不適應的，后者是適應的關于外加劑和水泥之間適應與否，目前還不能定量地表示，大多以外加劑和水泥系統中，摻入某種功能外加劑，能否達到預計的效果來表示是否適應。摻入高性能減水劑的水泥漿體，有一個臨界摻量，超過這一摻量繼續摻加時，水泥漿體的流動性和混凝土的初始坍落度不再增加，這一點稱為飽和點，此時外加劑摻量稱為飽和摻量。在有些情況下，在飽和點上增加減水劑摻量，可以在長時間內保持大坍落度，此時外加劑和水泥是適應的；而在另外一些情況下，在飽和點以上增加減水劑摻量，會導致混凝土離析和泌水，此時外加劑和水泥是不適應的。水泥和高效減水劑適應性可以用初始流動度、是否有明確的飽和點以及流動性損失等三方面來衡量。對于同一種高性能減水劑，飽和點因水泥不同而異；對同一水泥，飽和點也會因高性能減水劑不同而異。對于大多數高性能減水劑—水泥體系，其飽和點摻量大約為0.8~1.2%，飽和點摻量不僅受高效減水劑的質量、水泥細度、石膏類型與含量等因素影響，而且還受攪拌機類型和運行參數的影響。在配置高性能混凝土時，高性能減水劑的摻量通常要接近和等于其飽和點摻量，特別是配置坍落度大于20cm以上的高流動性混凝土時，繼續增大摻量，不僅不會改善工作性能或增大減水率，還容易出現明顯的泌水和離析現象。改善高性能減水劑和水泥適應性的措施主要有適當控制水泥細度，降低循環負荷率，提高選粉效率，減少過粉磨現象。選擇適宜的水泥品種，要選擇流變性好、反應性能低的水泥，也就是說，一經攪拌僅結合少量水的水泥或形成鈣礬石少的水泥改變減水劑的摻加方法，采用后摻法或分批添加法等措施摻加減水劑，改善混凝土的工作性。選擇合適的減水劑，減水劑在堿性條件緩慢反應，從而使混凝土坍落度經時損失減少。總之，高性能減水劑和水泥之間的適應性是一個錯綜復雜的問題，為提高混凝土的工作性能，除從以上幾個方面改善水泥的適應性能外，還必須針對不同的外加劑品種用試驗的方法尋找最佳摻加比例。后改變外加劑的摻量，其砼的塌落度，損失降低。見試驗室人員現場做落坍度表（如下）：
3.2.1表1
| 落坍度 時間 | 9cm | 7cm | 5cm | 2~3cm |
| 從現場到工地 | 拌和站 | 現場 | 10分鐘 | 20分鐘 |
砼經過20分鐘后為2~3個落坍度，根本無法滿足現場施工，在保證不得影響砼的強度的情況下，后經現場監理及實驗監理同意，加大其塌落度（見表2） 3.2.2表2
| 落坍度 | 14cm | 10cm | 7.5cm | 3~4cm | 2cm |
| 時間 | 拌和站 | 現場 | 10分鐘 | 20分鐘 | 30分鐘 |
3.2.3表2很明顯地反映出砼坍落度的損失情況，C60砼在以砼拌和站14cm經20分鐘檢測僅為3~4cm左右，根本無法進行砼施工，影響砼的振搗及和易性，改用水泥后，砼的坍落度損失值大大地改善。 3.2.4見表3
| 落坍度值 | 9cm | 9cm | 8.5cm | 8.0cm | 7.0cm |
| 時間 | 拌和站 | 現場 | 10分鐘后 | 20分鐘后 | 30分鐘后 |
從表3中可以很明顯地看出落坍度損失值處于正常水平，也符合配合比實驗坍落度，能夠滿足砼的施工要求。 3.2.5．水泥的選擇與減水劑的相容性對砼的坍落度影響相當重要，只有通過試驗才能選擇到“相容性”較好的水泥和減水劑，水泥正是我們通過試驗選擇的最佳水泥。 3.3．氣溫的影響 3.3.1．在砼的施工過程中，氣溫也是對砼坍落度產生影響的原因之一，我項目部在6月至11月對軌道板砼進行施工，施工期間氣溫基本上在20。~38。之間，7、8、9三個月施工期間的砼塌落度影響較大，可見表4； 表4
| 坍落度值 | 9cm | 8.5cm | 7.0cm | 5.0cm | 3~4cm |
| 地點或時間 | 拌和站 | 現場 | 10分鐘后 | 20分鐘后 | 30分鐘后 |
3.3.2.表中可以看出氣溫對坍落度影響也較大，采用拌和時加大用水量，增加其坍落度。由9cm調整為10~12cm左右，經高溫散失部分水份后，其落坍度能滿足砼的施工，見表5
| 坍落度值 | 11cm | 10.5cm | 9.5cm | 8.0cm | 6~7cm |
| 地點或時間 | 拌和站 | 現場 | 10分鐘 | 20分鐘 | 30分鐘 |
表五反映的數據符合C60砼坍落度的設計值，能夠保證軌道砼的正常振搗與澆注。 3.3.3.砼在氣溫低時降低塌落度來滿足砼的施工，氣溫降低時高標號砼影響較大，掌握好氣溫的高低對砼的施工是非常有利的。 3.4.砼斗車的影響 3.4.1.砼斗車在運輸過程中保證砼的運輸時間，盡量縮短砼罐車的運輸時間（見表）
| 氣溫 | 有攪拌設施運輸（min） |
| 30~39 | 10 |
| 20~30 | 30 |
| 10~19 | 45 |
3.4.2.砼斗車所殘留砼的影響，斗車每次澆注完砼都裝水進行沖洗斗車內的砼，由于受斗車自身內部的結構影響（錐型式結構）以致砼的殘留，斗車內自身砼對每次所拌的砼水份的吸收，當然這只是很小的原因之一。 結束語：高標號砼坍落度損失過快的原因，主要在于減水劑與水泥的選擇上，減水劑與水泥選擇的好壞對高標號砼坍落度起主導作用，通過對坍落度損失過快原因的分析來指導今后砼的施工，保證施工的順利進行，使我們在砼的施工中增長經驗，也能夠更好地了解外加劑與水泥的性能。 參考文獻： [1]《公路工程試驗工程師手冊》北京：人民交通出版社 [2]《土木工程材料》北京：中國建筑工業出版社
姓名:溫云飛.
性別:男.
出生年月:1983
年10月6日
學歷:本科.
畢業學校:內蒙古大學交通學院.
身份證號:152634198310063013.
聯系電話:15164335080
郵箱:lijinfeng.1983@163.com
詳細通信地址：吉林省徳惠市經濟開發區龍鳳九社花窖中交哈大客專工程經理部三分部
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